一、 炉衬（坩埚）的打结

     二、 炉衬（坩埚）的烘烤和烧结

     三、 熔化的工艺

     四、 安全操作

一、    炉衬（坩埚）的打结

1.1         坩埚模为一次性融化，壁厚4-5mm,间距150-200mm,钻直径2-3mm孔。

1.2         材料为亨通牌中频炉捣打料

1.3         感应圈内表面敷一层保护泥（干燥后使用）或一层厚3mm石棉布。

1.4         每层炉衬材料铺设厚度50-60mm,用振动铸炉机振动紧实，每层时间为12-15分钟。

1.5         炉底炉衬材料要大于200mm(高出最下层感应圈40mm.

1.6         底层打结完后用平头锤紧实刮平。

1.7         坩埚模放入中心偏后10mm，前部加厚为防止长时间浇注腐蚀。

1.8         坩埚内压铁并在上部的外部用三块楔形木楔定位。

1.9         干料炉衬打至炉平面后，炉台用炉衬材料加水玻璃修筑。

二、炉衬（坩埚）的烘烤和烧结

    2.1打结好的炉内底部放入小块钢（铁）料，上部插入较密实的长料。

    2.2送电烘烤

   2.3烘烤后应立即熔化，第一次融化尽量将钢（铁）水满炉，控制温度在1650℃～1680℃保温30min～50 min，以便烧结。

   2.4第一次熔化后必须连续使用三炉次以上，以便充分烧结。

   三、熔化工艺

      3.1开炉前首先检查电炉循环水，各部分电路。

      3.2启动电炉时先送1／3功率，过3-4min后再生至可承载的电荷。

      3.3炉底放小料和易熔料，上部料尽力紧实，以便导磁熔化。

      3.4钢（铁）水溶化后要勤捣料，使钢（铁）水内始终保持有冷钢（铁）加快熔化。

      3.5当钢（铁）水熔化90%时升温取样，化验C、Si、Mn。

      3.6继续加料熔化，最好再加回炉钢（铁）。

      3.7熔化时及时打除过多的渣釉，防止腐蚀炉衬。

      3.8钢（水）熔化高度一般高出感应圈100mm。钢（水）熔化时上部要有一层釉面保护，防止吸气。

     3.9根据化验调整钢水成分，钢水温度接近出炉时先加入锰铁，4min后加硅铁，加硅铁4min后出钢水，并取成品样，出钢温度1650±10℃，浇注温度大于1590℃.

   3.10出钢在包中加脱氧剂—硅铝铁，加入量1.3‰，若钢水中含气较高，允许在炉中适当加少许硅铝铁。

   3.11最后一炉完结后，炉中加入2/3明天要熔化的炉料，并加盖保温。

注：1、后期加入钢水中的生铁、锰铁、硅铁需要在炉中（300℃以上）烘烤4小时以上。

2、炉子熔化后期局部出现凹陷，可以在上班前去掉渣子可用炉衬材料（去掉大颗粒）加水修补。四、安全操作规程

4.1工作过程要穿戴安全防护用品。

4.2炉体及电器有循环水系统的，不得有漏水现象。

4.3有水、油、电镀的物料，不得直接插入钢水中，待烘烤去除后加入。

4.4严重锈蚀的物料不得加入。

4.5密闭内空腔的物料必须先打开后再使用，防止内部空气膨胀爆炸。

4.6防止“搭棚”现象出现，一旦发生，立即停电倾斜炉体，把上部釉面打开，使气体从钢水内溢出。

4.7停炉后循环水温度低于40℃时后再停供水。

4.8冬季短时间不生产，为防止水管冻结，可使循环水正常运行，较长时间不用时要将管内的水用压缩空气吹净。