中频炉捣打料使用中标准
表1 修炉用原材料及规格
名称 规格 用途
玻璃丝布 δ=0.1mm 铺炉底,炉衬
石英砂 SO2>99% 炉衬材料
硼酸 H3BO3>=99.5% 炉衬粘结剂
水玻璃 M=2.20-2.50 炉领粘结剂
钢坩埚模 δ=6mm-8mm 打制坩埚
石棉布 1000mm*1000*3mm 铺炉底,炉衬
3.1.2炉衬的材料配比按表2执行.
表2 炉衬的材料配比
名称 规格 加入量%
大修炉 小修炉
石
英
砂 6/8 20 15
10/20 20 20
40/70 20 20
100/200 20 20
270 20 25
硼酸 H3BO3>=99.5% 1.5-1.8最佳1.6 2.0
水玻璃 M=2.2-2.5 适量 适量
水 2.0
3.1.3混制时依次加入石英砂，硼酸，加适量水,手工翻混10分—15分钟.
3.1.4混制炉领用材料时,采用手工方法混制，水玻璃加入量以手攒不沾手,打结不反浆,能紧实,经充分翻搅,保证均匀.
3.1.5混制时各种原材料定量应准确.
3.1.6对熔炉进行全面检查,水管不应堵塞或渗漏,联接部部件不应松动,不正常的部位应修复.
3.1.7整个线圈应进行通电冲击实验.
3.1.8修炉用的各种工具应准备齐全.
3.2修炉
3.2.1打炉前先铺一层玻璃丝布,炉底和炉壁都要铺严，同样再铺一层石棉布，然后打炉。
3.2.2打炉时先打炉底,一次加足混好的沙子,厚度为240mm,用捣固机打10分钟，也可用手工舂实,两种方法均要保证舂实后的高度为200mm。
3.2.3打好炉底后放下坩埚模,先将坩埚模上铁锈,飞刺清理干净,吊入炉内坩埚模应位于炉子中心部位,与四周等距,偏差小于土10mm.
3.2.4炉壁部分捣打,每次投砂厚度为60mm—80mm,然后用捣固机捣打，打至沙子不再下沉为止，逐层进行加砂-捣打，一直打到与炉盖板平齐。
3.2.5炉领用手工方法-木榔头锤击紧实.炉嘴修‘U’字成形，以利于铁水流出而且铁水集中不分散。
4 烘炉
4.1烘炉分四个阶段进行,总时间为8小时,
a)加料：加满待熔炼材质的回收料或按比例加入新料，加料时要小心不要擦刮炉壁和重度砸击炉底。
b)烘炉：小电流送电，把料加热到暗红色，持续2-3小时。
C）熔化：烘炉完毕加大电流，使炉料熔化并且续料，一直熔化到铁水满炉，整个过程需3小时。
d)高温浇结：继续升温,铁水温度升至1500度，保温2小时.
4.2每次新修炉,必须连续熔炼两炉以上铁水方可停炉，以保证炉体彻底烘干和烧结层厚度。
4.3新浇结的炉衬严禁用大块金属炉料碰撞炉壁,保证炉衬完好.
5 熔炼
5.1熔炼准备.
5.1.1各种原材料应符合ATL/JB001-010/01-2008的规定.
5.1.2所用原材料及工具应准备齐全,并保持干燥.回收料应纯净,无泥砂,积雪和冰块.
5.1.3送电前检查水冷系统,管道应通畅,工作正常.
5.1.4装料前仔细检查炉衬情况,由炉长决定是否装料.
5.1.5炉前操作者按所负职责检查完毕,确认无误后方可送电.
5.2通用熔炼工艺
5.2.1化学成分按要求执行。
5.2.2按配料单配料,定量应准确.
5.2.3装料顺序按本规程“5.3”条规定进行.
5.2.4熔化过程中应经常捅料,炉料应装得密实.不蓬料,熔化迅速.
5.2.5炉料全部熔化后,清除炉口处的渣子,测温高于1400度,取样分析化学成分.
5.2.6根据化验结果调整化学成分.待加入的合金全部熔化后再取样分析化学成分.
5.2.7化学成分调整合格后,测温达到材质出炉温度要求时出炉.
5.2.8铁水倒满浇包后,爬去铁水表面的渣子,加入覆盖剂.
5.2.9包内取成品样.
5.3各材质的专用熔炼工艺
5.3.1 HT200装料顺序为:生铁—部分回炉料—废钢-硅铁—锰铁.
5.3.2 QT500-7装料顺序为:生铁—废钢—硅铁—锰铁.
5.3.3 AT05装料顺序为: 回炉料—低碳铬铁-高碳铬铁—废钢-镍板—锰铁.
5.3.4 AT49 装料顺序为:回炉料—低碳铬铁-高碳铬铁—废钢—锰铁-钼铁-铜板-镍板.
6 安全
6.1操作者必须穿戴各种劳保用品.
6.2操作者必须严格遵守安全技术操作规程.
6.3各种原材料应摆放整齐,炉台上不准堆放杂物.
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